1. Défauts GMP - Institutions et personnel ...................................................................................................................................

1. Soumettre les responsabilités d'échantillonnage et d'inspection des produits intermédiaires au département de production.

2. La mise en œuvre de la formation n'est pas effective, et la pertinence de la formation est faible. Le nouvel employé opère de manière indépendante sans maîtriser les compétences opérationnelles.

3. Le personnel chargé de la gestion de la production et de la gestion de la qualité est insuffisant ; dès lors, lorsque quelqu'un demande Partez Il ne peut pas être géré à temps.

4. Les postes spéciaux (tels que l'inspection des matières médicinales chinoises) manquent d'expérience. du  person.

5. Le bénéficiaire du transfert de qualité n'a pas reçu la formation correspondante.

6. Personnel d'entretien entrant dans la zone propre sont Non formé dans les connaissances en microbiologie.

7. Pour les étrangers pénétrant dans des zones (pièces) de différents niveaux de propreté, aucune orientation sur place concernant l'hygiène personnelle et le changement de vêtements n'est fournie.

8. Les vêtements propres ne sont pas numérotés, et les différents niveaux de propreté des vêtements sont nettoyés et triés ensemble.

2. Défectueux selon les BPF - Site et installations ...............................................................................................................................................

1. La zone fonctionnelle est petite, l'espace de stockage des matériaux de production ainsi que celui destiné aux opérations du personnel sont insuffisants, ce qui peut facilement entraîner des confusions et des pollutions croisées.

2. Défaillance dans la réparation de l'installation conformément au plan de maintenance, et impossibilité de fournir les documents pertinents.

3. Les plans de rénovation des installations ne sont pas contrôlés, il n'y a pas de numéro de version, et la révision est absente. Les enregistrements ne peuvent pas être suivis.

4. La conception de l'installation est peu raisonnable, et la zone de stockage est également utilisée comme tel.

Canal de circulation humaine.

5. L'évaluation des risques concernant les installations et l'équipement partagés par plusieurs produits n'est pas suffisante.

6. Aucun enregistrement concernant les équipements et installations nouvellement installés ou les rénovations matérielles, aucune vérification ni modification des documents, ainsi qu'aucune formation du personnel après la rénovation.

7. Lors de la production en ligne, les matériaux traités sont placés sur le même support que les matériaux non traités, et le contenant ne porte aucune indication du nom du matériau.

8. Les points de surveillance de la température et de l'humidité ne sont pas représentatifs. La température, l'humidité et la différence de pression dépassent les normes ; aucune mesure de traitement appropriée n'a été prise, et le système de gestion des écarts n'a pas été appliqué. De plus, les enregistrements ne correspondent pas à la situation réelle.

9. Le type d'écoulement de l'air dans la pièce générant des poussières n'est pas confirmé, ce qui ne permet pas de prouver entièrement que les poussières présentes dans cette zone ne sont pas évacuées.

10. Le diamètre de la canalisation d'égout est trop petit, et le déversement des eaux usées se répand sur le sol environnant. L'évier et la plaque de couverture sont trop petits, et le siphon est trop peu profond pour former un joint d'étanchéité hydraulique.

11. La capacité d'élimination de la poussière des installations de dépoussiérage dans l'atelier est insuffisante, la méthode n'est pas correcte et l'effet de dépoussiérage n'est pas optimal.

12. Il n'y a aucune mention de la gestion des zones propres pour la salle de broyage des morceaux de décoctions à base de plantes chinoises directement utilisés comme médicaments, ainsi que pour les salles d'entrée et de sortie du personnel et des matériaux.

13. A isolation physique efficace n'a pas été mise en place entre les différentes lignes de conditionnement dans la zone d'emballage.

14. Pièce de décoction toxique Entrepôt   sont Portes en verre Aucun texte à traduire n'a été fourni. Windows, qui ne ’ pour répondre aux exigences Pour un rangement sécurisé.

15. Les zones d'acceptation, de distribution et de livraison ne peuvent pas garantir efficacement que les matériaux et les produits ne soient pas affectés par l'environnement extérieur (comme la neige ou la pluie).

16. Dans les zones de production et de contrôle qualité, aucune procédure écrite n'a été établie pour prévenir la pollution, la contamination croisée, la confusion et les erreurs.

17. Les laboratoires destinés à la vérification biologique, aux micro-organismes et aux radio-isotopes n'ont pas été mis en place séparément.

18. L'échappement dans la chambre de contrôle positive n'a pas été correctement traité.

19. Le testeur de dissolution et le testeur d'eau sont stockés dans la même enceinte.

20. La salle de stockage et la salle d'eau potable situées dans la zone de contrôle qualité sont localisées dans la zone d'exploitation. , qui affecter Est-ce l'opération.

3. Défaut de GMP - gestion des dispositifs .............................................................................................................................................

1. La position d'installation de l'équipement est proche de la sortie d'évacuation, ce qui affecte le type d'écoulement de l'air et augmente le risque de pollution.

2. L'entretien de l'équipement, les registres d'entretien et les registres d'exploitation de l'équipement ne sont pas cohérents ; en outre, l'équipement est simultanément en fonctionnement et en maintenance.

3. La précision de la balance électronique ne peut pas répondre à la précision d'alimentation des matériaux individuels dans l'atelier.

4. Mesurez l'échantillon à l'aide d'une balance électronique, chargez l'échantillon en utilisant la fonction de réinitialisation, puis retirez l'échantillon pesé ; le chiffre affiché correspondra à la valeur plurielle.

5. Maintenir l'équipement pendant le processus de production sans prendre les mesures de protection nécessaires.

6. À la fin de la production, les outils abrasifs ont été démontés et ont été constatés individuellement endommagés, et le suivi qualité des produits fabriqués au stade initial n'a pas été effectué.

7. L'analyse des écarts correspondante relative à la maintenance et à l'entretien est insuffisante, ou n'est pas effectuée conformément aux procédures de contrôle des modifications.

8. Après avoir remplacé le nouveau tube en silicone par la pompe péristaltique du dispositif de perfusion, Granulateur par ébullition : le débit de pulvérisation n'a pas été reconfirmé, entraînant ainsi une quantité imprécise de matière projetée durant le processus de granulation, ce qui rend les granulés difficiles à comprimer en pastilles.

9. Les équipements, conteneurs et pièces nettoyés doivent être placés dans la même pièce que les équipements, conteneurs et pièces à nettoyer, sans être correctement isolés.

10. Les compteurs clés et l'équipement de contrôle utilisés pour la production et l'inspection ne sont pas soumis au cycle d'inspection prévu.

11. Les informations de marquage du dispositif de mesure et de l'équipement de contrôle ne sont pas nettoyées ou sont incorrectes.

12. La conception du point de prélèvement est peu judicieuse, et la surveillance de la qualité de l'eau n'est pas représentative.

13. La conception de la canalisation d'eau pure est peu judicieuse, avec un tuyau aveugle dépassant six fois le diamètre du tuyau.

14. Le filtre de stérilisation hydrophobe installé dans le réservoir de stockage d'eau pure n'a pas été remplacé dans les délais prévus, ou bien il n'y a aucune trace de remplacement.

15. Les canalisations de transport d'eau pure présentent des points bas qui ne peuvent pas être vidangés (par exemple, enfouis sous terre).

16. Plusieurs ateliers partagent un même système de production d'eau, tandis que les réservoirs de stockage fonctionnent séparément en parallèle. Lorsqu'un atelier cesse sa production, les canalisations de stockage et de distribution du système d'eau pure s'arrêtent également. Aucune évaluation ni régulation n'est effectuée concernant le nettoyage, la stérilisation et la reconfirmation du système arrêté avant qu'il ne puisse être réutilisé. Cette partie arrêtée forme alors une extrémité aveugle, ce qui favorise facilement la prolifération des microorganismes.

17. L'écart dans le fonctionnement du système d'eau pure n'a pas été analysé ni traité.

18. Il n'existe aucun plan ni aucune procédure de maintenance préventive pour l'équipement, et des méthodes temporaires sont utilisées pour l'entretien de l'équipement.

19. L'équipement ne fonctionne pas dans la plage standard spécifiée. Par exemple, la quantité de mélange du mélangeur dépasse la quantité standard spécifiée par l'équipement.

20. La capacité de production de l'équipement ne correspond pas à la production réelle du produit.

4. Défauts dans les BPF - Matières et produits .......................................................................................................................................

1. Les matériaux ne sont pas distribués selon le principe « premier entré, premier sorti ».

2. Pour les matériaux qui reçoivent plusieurs lots simultanément, ceux-ci sont mélangés en un seul lot destiné à l'échantillonnage, à l'inspection et à la libération.

3. Aucun contrôle ni élément d'identification par pièce, ni audit des données du site fournisseur.

4. Les étiquettes sur l'emballage des matières médicinales chinoises achetées ne comportent pas d'étiquettes originales indiquant le lieu d'origine, la source et la date de récolte.

5. Pendant le processus de stockage, la température de stockage du système de contrôle de la température de l'entrepôt tombe en panne, et la qualité du matériau n'est pas évaluée ; celui-ci continue d'être utilisé pour la production.

6. La durée de stockage d'un produit intermédiaire n'est pas vérifiée et n'est pas étayée par des données. Utilisez des matériaux dépassant la période de réinspection pour la production.

7. Une étiquette relative au matériau est apposée sur le couvercle extérieur du seau, ce qui peut facilement prêter à confusion avec d'autres matériaux.

8. Les étiquettes de différentes variétés et spécifications sont stockées dans le même armoire de rangement, ce qui rend facile l'utilisation d'une mauvaise étiquette en l'absence d'étiquetage approprié.

9. Absence de comptabilité du solde concernant le nombre d'étiquettes émises, utilisées et restituées.

10. Les produits intermédiaires non qualifiés ne sont pas clairement identifiés, et aucune zone d'isolation spéciale n'est aménagée.

11. La période de validité du produit issu du traitement de recyclage n'a pas été déterminée en fonction du lot le plus ancien traité lors du recyclage.

12. Les paramètres de contrôle du processus de reprise pour les produits individuels ne correspondent pas au processus.

13. Après le retraitement d'un certain lot de produits, ceux-ci ne sont inspectés que selon les critères d'inspection conventionnels et sont libérés uniquement s'ils réussissent ces inspections. Le Département Qualité n'a pas évalué les produits retraités.

14. Les produits de retour provenant du même lot, mais issus de canaux de retour différents, ne sont pas stockés et enregistrés séparément.

15. Lors de la vérification propre des équipements de production partagés entre les différentes variétés d'entreprises, l'impact des matières médicinales toxiques n'est pas pris en compte dans le choix des substances de référence. Les résultats de la vérification du nettoyage des équipements ne démontrent pas pleinement si les équipements communs affecteront effectivement le processus de nettoyage.

5. Défauts des BPF - Confirmation et vérification ............................................................................................................................

1. L'entreprise a établi la norme de calcul de la densité en tas des produits dans la norme d'enregistrement des documents de déclaration d'enregistrement des médicaments, mais sa norme d'acceptation pour la vérification du processus n'est fixée que pour répondre aux exigences de la Pharmacopée chinoise (édition 2010), sans inclure les normes de densité en tas telles qu'elles figurent dans le dossier d'enregistrement parmi les critères.

2. Le nombre de   Écran La matière première brute a été considérée comme le paramètre clé du processus, mais elle n'est pas incluse dans le protocole de validation du processus.

3. Après avoir modifié la vitesse du mélangeur, aucune nouvelle vérification de l'homogénéité du matériau après le mélange n'est nécessaire.

4. Lors de la vérification du nettoyage, la méthode d'échantillonnage par essuyage direct a été utilisée pour prélever les résidus après le nettoyage de l'équipement ; cependant, cette méthode n'a pas permis d'effectuer le test du taux de récupération de l'échantillon.

5. Au total, trois substances médicinales brutes ont été produites sur la même ligne de production, et une substance médicinale brute a été sélectionnée comme représentative pour effectuer la vérification du nettoyage ; toutefois, le processus de nettoyage de cette substance diffère des deux autres.

6. La température contrôlée lors de la vérification du processus de production du produit ne correspond pas à la température réelle de contrôle de la production enregistrée dans le registre de fabrication par lots.

7. Le contenu du dossier de vérification est incomplet et manque d'originalité.

8. Lorsqu'une déviation est constatée au cours du processus de vérification, des instructions complémentaires et des enregistrements pertinents doivent être établis pour traiter cette non-déviation.

9. La vérification n'a pas été effectuée en stricte conformité avec le contenu du plan de vérification, et les instructions de modification n'ont pas été établies.

10. Le nombre d'articles stérilisés chargés sur le vérificateur du stérilisateur à vapeur ne correspond pas au nombre d'articles stérilisés chargés lors de l'utilisation réelle du stérilisateur.

16. Défaut du GMP - Gestion des dossiers ...............................................................................................................................................

1. Le flux du processus décrit dans la procédure ne correspond pas au processus enregistré.

2. Les procédures d'exploitation sont simples et inopérantes.

3. La norme de qualité des produits de l'entreprise applique uniquement la norme actuelle de la pharmacopée et n'a pas été alignée sur la norme d'enregistrement.

4. La révision du document n'a pas été effectuée conformément aux procédures, n'a pas fait l'objet d'un examen et d'une révision réguliers comme requis, et aucun enregistrement pertinent de la révision n'a été conservé.

5. Certains enregistrements ne comportent pas suffisamment d'espaces. Lorsqu'une erreur survient lors du remplissage de l'enregistrement, les données modifiées sont minimes et difficiles à lire.

6. En raison d'une activité chargée et d'autres raisons, l'omission de remplir les registres d'exploitation et de signer à temps, suivi par la rédaction ultérieure de mémoires.

7. Afin d'apposer le registre d'impression automatique derrière le registre par lot, celui-ci n'est pas signé par l'opérateur. Les données d'impression thermique ne sont pas copiées, ce qui rend leur sauvegarde particulièrement difficile.

8. Les enregistrements postérieurs à la production seront modifiés à volonté, sans que la signature et la date de la personne ne soient changées au lieu du changement.

9. Après le changement d'un équipement, le volume de production par lot a augmenté, mais les procédures de processus correspondantes n'ont pas été élaborées ni révisées, et le processus n'a pas été à nouveau validé.

10. Les exigences d'emballage pour les différentes spécifications du même produit ne sont pas précisées dans les procédures de processus.

11. La température et l'humidité du processus d'opération ne sont pas spécifiées dans la procédure de fabrication d'une feuille givrante.

12. Pour les produits soumis à des conditions spéciales de stockage, les procédures ne précisent pas les conditions ni la durée de conservation des emballages.

13. La conception des enregistrements par lots est plus complexe, nécessitant la saisie de davantage de contenu textuel ; elle n'est pas facile à enregistrer et présente un risque élevé d'erreurs.

14. Les relevés de terrain ont été remplacés par du papier vierge, puis transcrits ultérieurement.

15. Défaillance électrique ou défaillance d'équipement entraînant une interruption de la production pendant plusieurs heures ; le registre du lot n'est pas consigné fidèlement, et cette situation n'est pas signalée conformément à la procédure de gestion des écarts.

16. Les écarts survenus dans l'emballage ne sont pas documentés dans le registre du lot d'emballage.

7. Défauts dans les BPF - Contrôle et assurance qualité ................................................................................................................

1. La substance de référence de travail utilisée en laboratoire ne peut être retracée jusqu'à sa source, et les informations pertinentes relatives à la substance de référence légale nationale ne peuvent pas être fournies dans le registre d'étalonnage. De plus, la substance de référence fabriquée en interne n'a pas été utilisée régulièrement pour prouver la stabilité de son titre ou de sa teneur pendant la période de validité.

2. La gestion de l'échantillonnage n'est pas standard, et les procédures opératoires d'échantillonnage correspondantes ne sont pas élaborées en fonction des différentes formes galéniques et des différents conditionnements ; l'utilisation de récipients d'échantillons non traités affectera ainsi l'effet des tests.

3. Lors du test d'identification d'un produit, la norme consiste en les millilitres (ml) supplémentaires d'un réactif spécifique ; le registre d'inspection de l'entreprise est un document structuré, mais le nombre précis de réactifs ajoutés lors de l'opération n'y est pas consigné.

4. La norme nationale a révisé la norme relative à un certain agent, renforcé les inspections matérielles pertinentes, et les entreprises ont directement adopté la méthode définie par la norme nationale sans vérifier les méthodes nécessaires.

5. Les résultats concernant la teneur en produit intermédiaire d'une préparation ont dépassé les normes fixées par l'entreprise, mais n'ont pas été examinés ni traités.

6. Les conditions de stockage du produit sont maintenues à température ambiante, mais l'entreprise conserve le produit à l'ombre. Les conditions de conservation des échantillons ne respectent pas les dispositions prévues.

7. Une date de péremption n'est pas précisée pour un contrôle opérationnel, ou bien une date de péremption est spécifiée mais les vérifications et validations nécessaires n'ont pas été effectuées.

8. Les résultats et les données de l'étude de stabilité continue d'un certain produit n'ont pas été rassemblés dans un rapport complet, et ils n'ont pas non plus été examinés par la personne responsable de la gestion de la qualité.

9. L'entreprise a mandaté un laboratoire tiers pour effectuer une inspection de la stabilité du produit, mais n'a délivré qu'un rapport d'inspection, sans fournir de plan détaillé des essais, ni de registres d'essai ni de certificat de qualification.

10. L'enregistrement et l'évaluation des paramètres clés ne sont pas scientifiques, et aucune évolution détaillée des indicateurs n'est consignée, ce qui empêche toute analyse de la tendance.

11. L'entreprise a changé le fournisseur de matières premières ; les données d'évaluation après la mise en œuvre du changement étaient insuffisantes, et la stabilité du produit après la mise en œuvre du changement n'a pas été étudiée.

12. Le modèle et les spécifications de la colonne chromatographique utilisée dans la méthode d'analyse d'un certain produit ont changé, et ce changement n'a pas été approuvé conformément à la méthode d'analyse.

13. Dans le registre annuel des écarts de l'entreprise, les raisons de ces écarts sont imputées à une erreur d'exploitation commise par les employés. Les mesures correctives et préventives consistent à former les employés, et le contenu de cette formation concerne notamment l'étiquetage des équipements.

14. Pendant l'été Les températures et l'humidité de l'entrepôt des produits finis s'écartent des exigences spécifiées. L'entrepôt n'a enregistré que des notes simples, sans en informer le service qualité, et n'a pas été géré conformément aux normes de gestion des écarts.

15. Le fournisseur peut proposer plusieurs spécifications d'un matériau répondant à différents niveaux de qualité, mais les informations relatives au fournisseur qualifié ne mentionnent aucune spécification de matériau chez le fournisseur de matériaux.

16. Les enregistrements des audits de site ne sont pas détaillés, car ils n'incluent pas les instruments, l'équipement et le personnel nécessaires. Ils sont simplement marqués par un « Oui » ou un « Non » dans un tableau d'enregistrement formaté.

17. Les conditions de production du fournisseur ont considérablement changé, et aucune réévaluation n'a été effectuée.

18. Les données d'analyse rétrospective de la qualité n'étaient pas complètes, et aucune mesure corrective claire n'a été mise en place pour les tendances défavorables constatées.

19. Les défauts d'intégrité des données électroniques :

(1) Les stations de travail HPLC et autres équipements ne disposent d'aucune fonction d'audit-tracing.

(2) L'ordinateur connecté à l'appareil dispose d'un nom d'utilisateur et d'un mot de passe, et le logiciel de poste de travail n'est pas configuré.

(3) La date affichée par l'ordinateur ne correspond pas à la date réelle.

(4) La table de calcul EXICL utilisée pour la détermination du contenu n'a pas été validée.

(5) La carte incitative du test par lots ne correspondait pas à la carte présente sur le poste de travail, et les enregistrements ont été supprimés et modifiés.

(6) L'entreprise n'a pas établi de procédures de gestion du système informatique, et n'a pas défini les responsabilités et les autorités des personnels chargés de l'utilisation et de la gestion, ainsi que les exigences correspondantes en matière de saisie, de vérification, de sauvegarde et de stockage des données.

8. Défauts dans les BPF - Gestion de la fabrication ...............................................................................................................................

1. Le lot de production réel dépasse le lot maximal spécifié dans les procédures de processus.

2. Le produit formulé utilise des calculs de récupération plutôt que des calculs par bilan massique.

3. Lorsque la trémie de mélange finale est vidée, elle n'est pas hermétiquement fermée contre la trémie réceptrice, ce qui entraîne une diffusion de poussière susceptible de provoquer facilement une contamination croisée.

4. Des conteneurs ou des outils non identifiés existent sur le site de production.

5. Aucune conception n'est prévue pour éviter les mauvaises connexions, et l'opération n'a pas été examinée par le personnel.

6. Après le nettoyage, la paroi intérieure de la trémie reste humide ou humectée.

7. Il n'existe aucun élément d'inspection et de contrôle du scellage pour les matériaux d'emballage en aluminium-plastique.

8. Aucune méthode ni fréquence d'inspection des préparations solides orales concernant l'efficacité du dispositif d'élimination des déchets

9. Le contenu d'information de l'indication du statut de production est incomplet, et « la production théorique » n'est pas indiquée.

10. Les conteneurs ne sont pas numérotés et présentent une traçabilité insuffisante ; il est impossible de déterminer si un nettoyage a été effectué.

11. L'équipement de test en ligne utilisé pour vérifier l'absence d'étiquetage n'est pas soumis à des tests réguliers et ne dispose pas d'enregistrements de tests.

12. Le comportement de reconditionnement apparaît dans les registres d'enquête et de traitement des déviations, mais le contenu et les enregistrements du reconditionnement ne figurent pas dans les registres d'emballage par lot.

13. L'entreprise stipule que la fréquence des inspections intermédiaires du processus d'emballage est de deux fois par équipe, mais aucune heure d'inspection n'est indiquée dans le registre des contrôles, ce qui empêche toute traçabilité.

14. La procédure de fabrication ne correspond pas à celle initialement enregistrée et déclarée. Modification du processus de production sans autorisation ; les registres de production par lots ne correspondent pas au processus réel de fabrication. Des contradictions apparaissent dans les données des registres de production.

9. Défaut de BPF - Expédition et rappel du produit .................................................................................................................................

1. Les produits retournés ont été revendus sans évaluation rigoureuse par le service qualité conformément aux procédures opérationnelles.

2. Les produits retournés ont été revendus sans évaluation rigoureuse par le service qualité, conformément aux procédures opérationnelles.

3. Seule la date de production et la période de validité d'un lot de produits sont indiquées sur la boîte extérieure.

4. Enregistrement incorrect de la boîte : le numéro de lot de la boîte ne correspond pas à la date de production du produit.

5. Les produits faisant l'objet du rappel ne sont pas classés, et le dossier relatif au processus des produits rappelés est incomplet.

6. Le produit rappelé ne garantit pas l'affichage clair du logo sur chaque contenant d'emballage.

10. Défaut de GMP - auto-vérification .......................................................................................................................................................

1. L'effet de l'organisation d'auto-inspections régulières est médiocre, et les responsabilités respectives de tous les départements au sein du groupe d'auto-inspection ne sont pas clairement définies.

2. A plan de rectification n'a pas été établi pour l'auto-inspection, et les mesures correctives n'ont pas été mises en œuvre.

3. L'audit de qualité d'une entreprise ne suffit pas à confirmer que son système de qualité répond efficacement aux exigences cibles de son système qualité.

4. Le rapport d'auto-inspection est incomplet, et la description des défauts est lacunaire et peu claire.

5. Aucune inspection des défauts, ainsi que des mesures correctives et préventives détaillées concernant les écarts constatés lors de l'auto-inspection.

6. Aucune modification apportée au système d'origine, telle que la nouvelle bibliothèque de teintes, le déploiement d'instruments d'inspection, etc.

7. Modifier directement les paramètres du processus, sans analyse ni vérification du processus ; modifier directement les documents, sans vérification pertinente.